该机型面向航空航天钛合金导管、微细管路、钛合金精密机加零件；针对管件内壁、焊缝、微孔、盲孔去除切削油、抛光膏、金属粉末、指纹、氧化皮，满足焊前、探伤前精密清洗要求，为多槽机械手全自动流水线设备。

一、整机清洗优势：

1、针对钛合金导管结构清洗优势：

管路内壁深度清洗：超声波空化穿透导管狭长内壁、焊缝缝隙、微小开孔，解决人工、喷淋清洗无法清理管内残留金属屑、油污，管件内外同时清洗，无清洗死角。

钛合金材质友好，不损伤基体：可调节超声功率、多频切换，避免强空化造成钛合金表面过蚀、麻点；适配 Ti6Al4V 等钛合金，保护高光洁度机加表面，不会产生二次表面损伤。

一致性高，批产稳定：全自动机械手转运，每一批次导管 / 零件清洗时间、温度、超声参数完全一致，批次清洁度稳定，适合焊前、荧光探伤前批量生产，可满足高精密洁净度要求。

杜绝二次污染：多级循环过滤 + 溢流漂洗 + 纯水漂洗工艺，清洗、漂洗槽液持续净化；慢拉脱水 + 热风干燥，管件内外无水渍水印，无清洗剂残留。

完整闭环工艺流程：集成超声除油、浸泡、多级漂洗、慢拉提拉、热风干燥整套工序，工件上料后全自动完成全部流程，无需人工干预，单人即可操作整线，降低人为失误。

适配复杂工件形态：可适配直管、弯管、异形导管、薄壁管件、小型钛合金精密零件；配置专用工装挂具，导管竖挂 / 横挂定位，防止管件磕碰变形。

2、综合使用优势：

环保：清洗液循环过滤，延长药剂寿命，减少废液排放，降低耗材成本。

工艺可存储：多套清洗配方存储，不同污染、不同规格导管一键切换调用。

安全防护：全封闭槽盖，抑制清洗剂挥发；槽体耐腐蚀，兼容弱碱性、中性清洗剂。

可追溯：工艺运行时间、温度、超声时长可记录，便于质量管控，适配航空零部件质控需求。

二、核心技术配置：

1、超声波超声系统（针对钛合金管件优化）：

换能器：PZT8 夹心式压电陶瓷换能器，螺栓 + 粘接双重固定，能量转换效率＞95%；槽底矩阵排布 + 侧壁辅助换能，声场均匀，降低驻波盲区。

频率方案：40/60/80kHz 多频可选，可做多频切换；40kHz 去除重油污、机加工碎屑；6080kHz 高频专门用于导管内壁精细清洗，保护钛合金薄壁表面，避免表面击伤。

扫频 + 功率可调：±3kHz 扫频功能，消除驻波死角；功率密度0.31.2W/cm² 连续可调，钛合金薄壁管件调低功率，防止空化腐蚀；支持脉冲间歇超声模式，减少热累积损伤工件。

独立超声发生器：分体式工业超声电源，每槽独立控制，故障互不干扰。

2、槽体与整机结构：

槽体材质：SUS316L 不锈钢，板厚≥2mm，内壁电解抛光，耐清洗剂腐蚀，适配钛合金精密清洗工况；满焊氩弧焊接，无渗漏。

工位配置：多槽模块化，典型配置流程槽位：上料工位→超声清洗槽→浸泡槽→一级溢流漂洗→二级纯水超声漂洗→慢拉脱水槽→热风烘干→下料工位；槽数可按工艺定制。

机械手自动转运系统：龙门式机械臂，伺服驱动，自动抓取工件篮 / 专用导管工装；配置抛动机构，工件上下往复运动，导管内部液体流动交换，大幅提升管内清洗效果。

槽盖自动开合，减少溶剂挥发、热量散失，改善车间环境。

3、流体与过滤系统：

循环过滤系统：每清洗、漂洗槽配置独立循环过滤，滤芯精度可 150μm 选配；持续过滤槽内金属碎屑、杂质，防止工件二次污染；带溢流除浮油，将表面浮油持续排出。

选配 TDS 水质在线监测，监控漂洗水纯度，超标提醒换水。

各槽独立排水、排污阀，方便排渣换液。

4、温控系统：

PID 智能恒温加热，温控范围：室温80℃，控温精度 ±1℃；钛合金清洗常用 4560℃区间；温度闭环控制，防止过热，保证清洗剂活性稳定。

5、电气控制系统：

PLC+7 英寸工业彩色触摸屏，全自动程序控制；可存储数十套清洗工艺配方，分别对应重油污、轻度污染、薄壁导管、小型钛合金零件。

每个工位时间、温度、超声开启、抛动、慢拉速度独立设置。

具备故障报警、过载保护、断电记忆，支持数据记录导出；支持 Modbus 通讯对接上位机。

6、干燥单元：

慢拉脱水 + 热风烘干组合：慢拉槽慢速提拉工件，减少表面水膜；热风烘干采用洁净热风，过滤空气，管件内外充分干燥，杜绝水渍残留，避免钛合金返锈氧化。

三、典型参考工艺流程（钛合金导管焊前清洗）：

人工上料装挂导管工装→超声除油清洗→浸泡软化残留污物→一级溢流漂洗→二级纯水超声漂洗→慢拉脱水→热风干燥→自动下料。

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