3D打印压铸模具用玻纤增强PP是针对压铸模具快速开发、小批量试制场景开发的改性聚丙烯颗粒材料，对比传统木模、普通塑料耗材，它解决了纯PP打印收缩大、易翘曲开裂、刚性不足、耐热差等痛点，凭借高刚性、低收缩、耐高温、抗冲击的综合性能，成为压铸行业3D打印模具的主流选材。中新华美改性塑料小编为您介绍玻纤增强 PP材料 性能。

玻纤增强PP材料通过玻纤填充改性优化基体性能，成型收缩率可低至0.3%-0.5%，大尺寸复杂型腔模具打印后尺寸精度高，不易发生变形开裂，打印坯料还可直接进行机加工雕洗，打磨后表面光滑，无浮纤毛刺，满足工业模具的精度要求。材料拉伸强度最高可达95MPa，弯曲模量最高9800MPa，热变形温度稳定在145155℃，能够承受压铸作业过程的持续载荷和短时温升，抗疲劳性能优异，循环使用不易崩角分层，同时具备不错的耐化学腐蚀能力，可以抵御加工过程切削液、电解液侵蚀，模具使用寿命远超传统木模，有效缩短模具开发周期，降低压铸企业的模具试制成本。

依托完善的配方研发能力，青岛中新华美塑料有限公司生产的玻纤增强PP材料可根据模具实际工况调整玻纤含量，适配高刚性、高抗冲等不同使用需求，生产过程由MES系统全程管控生产工艺，配合专业仪器完成性能检测，批次性能稳定，打印成品率相比普通PP材料提升5%左右，减少耗材损耗，适配电网设备外壳、轮船配件、航空零部件的生产制造。

青岛中新华美塑料有限公司是奇美合资企业，深耕改性塑料行业30年，拥有45000平方米生产车间，30条造粒生产线，年产量可达5万吨，具备完备研发检测能力，7×24小时技术支持，快速响应客户需求，为压铸模具3D打印领域提供稳定可靠的改性塑料材料支撑。